El proceso de fabricación de FIBC es relativamente complejo y requiere múltiples pasos, cada uno de los cuales impacta directamente en la calidad del producto final.
La etapa de preparación de la materia prima utiliza principalmente resina de polipropileno o polietileno como materia prima principal, con una pequeña cantidad de materiales auxiliares agregados y mezclados uniformemente.
Estas materias primas plásticas se introducen en una extrusora para extrusión en estado fundido para formar una película de plástico. Luego, esta película se corta en filamentos, se estira a una temperatura por debajo del punto de fusión de la resina y se produce como hilos planos de alta-resistencia y bajo-alargamiento mediante orientación molecular y termofijación.
El proceso de tejido posterior implica deformar, tejer y laminar los hilos planos para crear una tela plástica tejida como tela base. La calidad del tejido base determina directamente la capacidad de carga-y la durabilidad del FIBC. Generalmente, la resistencia a la tracción del tejido base debe cumplir ciertos estándares, como una resistencia a la tracción longitudinal superior a 1470 N/5 cm (para FIBC con una capacidad de carga inferior a 1 tonelada).
La producción de las correas es igualmente importante y requiere procesos como mezclar, estirar y tejer. En los últimos años, se ha utilizado cada vez más un tipo de eslinga hecha de hilo dividido debido a su bajo peso, alta resistencia a la tracción y atractivo estético.
El último paso es coser, donde se cose la tela base a las eslingas y las correas para crear una bolsa contenedor flexible. La costura debe ser recta, sin puntos sueltos, hilos rotos o hilos flotantes. No debe haber puntadas sueltas ni sobrecosturas, y cada puntada se debe pespuntear al menos tres veces para garantizar la resistencia de la costura.